比亚迪绝不仅仅是依赖低成本优势使它的对手一一败下阵来，成本是比亚迪竞争的利器，但一切都是当比亚迪成功跨越客户对产品品质所抬设的门槛之后才轮到成本发言。比亚迪的创新核心在于：当产品品质底限固定之后，将生产成本放置到无限下降的可能空间中去，他们发现并坚信成本与品质最佳的结合点才是制胜的关键所在，在被允许的范围内适当地放弃对品质的苛求，从而转变为对成本的极限追求，并将这种追求过程量化为无数个细节，令对手无从追赶甚至于简单的模仿。

    如果说产品品质与成本的结合被看作是一个方向，那么比亚迪真正击溃对手的力量则来自于在电池生产线流程中每一个环节上神话般的颠覆，并且将这种颠覆演变成既有无限想象的拓展空间又被时间之窗加以隔离，使对手主动放弃试图快速模仿复制的可能。

    当技术成为比亚迪总裁王传福所说“如同一层窗户纸，一捅就破”的时候，比亚迪正在创立另外一种比纯粹的产品研发看上去更具有神秘色彩的核心技术，那就是将对产品和制造产品过程的理解完全地、有机地融合在一起，并将它们拆分在每一个看上去十分平常的细微的生产环节当中。

    尽管听起来神奇，但真正的过程也许充满探险与枯燥，在不断试探不同客户对产品品质的底限要求的同时，比亚迪必须保持对这个行业的最尖端技术的不懈追求，这是比亚迪的生存底线。

    而另一个挑战则来自对平凡无奇的自动化生产线进行无限的想象空间下的拆解，这似乎是在颠覆工业文明时代的基本象征。如果用简单的语言来形容比亚迪在生产环节进行的创新就是：能用人做的事情决不用机器，因为机器是昂贵的，这种昂贵无论是对于一个新创立的企业还是根深叶茂的跨国公司同样都是致命的，昂贵的程度意味着一个企业离亏损甚至死亡直线接近的距离。

    “能用人的绝不用机器”的价值在于，到目前为止几乎没有其他电池公司比比亚迪更清楚到底有多少地方究竟是用人还是用机器。

好的成本与好的品质才是好企业

    “好的品质与好的成本才是好的企业”，比亚迪董秘邓国瑞在向外界不断强调比亚迪的企业胜经：没有好的品质无法长久存活，但是仅有好的品质没有好的成本，在电池行业就意味着这样的企业的最终结果就是被比亚迪逼入困境。

    王传福说：“我们要找到一个品质与成本结合点，不是完全盲目地追求高品质，也不是不顾品质地追求低成本。王认为比亚迪主要是做大众化产品的，因此不会为了1％的品质增加100％的成本，但是这样做的底限就是必须做出来的东西是好的。

    “中国有的就是劳动力，如果不利用劳动力像外国那样盲目追求自动化、机械化是没有意义的。”王传福说。在电池生产制造过程中，有些部分很精密，人手做肯定满足不了要求的就必须用机械做，但是一些搬运的和装配精密程度不高的东西也用机器来完成就是品质过剩，就需要用人工代替，这是比亚迪减低成本的最初的最基本的思路。譬如一些组装线上的焊接，比亚迪的做法是用一些夹具把它定位再焊接，这是一些相对手工化的东西。“但日本企业可能就会用机械手来把东西夹紧，机械过来，嚓——点一下”邓国瑞说，相比之下比亚迪的成本低太多了，整个流程下来要低30％－40％。

    比亚迪拥有1．6万员工的电池基地，一条日产10万只锂电池的生产线，需用工人2000名，设备投资5000万人民币。而日系全自动生产线所需工人200名，设备投资1亿美元。分摊到每块电池上成本费用比亚迪是1元钱左右，日系厂商约在5、6元，原材料成本大家基本相同。

    一方面是不同国家的人力成本不一样，另外一方面不同企业从产品线设计开始整个贯穿的思路都不一样。比亚迪将生产线分段改造，从一开始制片到采片到圈绕到焊接分成不同阶段，中间会有一些缓冲期，而这些缓冲阶段就成为比亚迪掘取成本利益的重要机会。日本企业则是一条流水线从头到尾就过来了，这样操作追求的是品质与效率的完美实现。在三洋公司一栋楼里可能就是3到5个员工在那里操作生产线，而比亚迪可能一栋楼里有3000到5000人在那里做事，“那成本差大了，光设备的投资就相差甚远”，邓说。

    比亚迪的设备投入底限是在关键的可能影响品质的部分采用机器进行自动化生产，只是在传输过程中的简单工作由人工代替，如果产品传输用机械传动化传输，那将使不影响生产品质的部分流程成本加大许多。比亚迪经过分解改良后的生产线具有非常迅速的灵活性，它可以根据不同时期推出的新产品对原有的生产线做关键环节的调整并对员工作相应的技术培训即可。而日本企业的全自动化生产线往往是每一条线只能针对一种产品，如果要推出新品，则必须耗巨资投建新的生产线。而一般就生产设备的投入而言，通常对设备要求越高投入就相对越多，对于比亚迪来说成本优势就越明显。

    “我们1997年做松下、伟易达、友利电，2000年做ＭＯＴＯＲＯＬＡ，2002年做ＮＯＫＩＡ，现在开始做笔记本大厂，我们肯定不比三洋差，我们有很强的信心比三洋好”，邓国瑞说。争取到摩托罗拉之后，波导和ＴＣＬ等国产手机厂商也开始选择比亚迪电池。还有ＧＥ、ＮＩＫＫＯ著名玩具厂商等等。2002年比亚迪已经开始给诺基亚供货。

    “三年之内我们将取代三洋，成为电池产业的全球老大”，这已经是比亚迪高层在表达他们信心时普遍使用的一句话。如果从获取利润的能力和增长速度以及竞争力等方面来看，比亚迪事实已经开始取代三洋成为全球老大。比亚迪始终保持了近70％的增长速度，双方产品的价格差已经由最初的40％下降至10％左右，而这样的价格水平对于比亚迪来说可以轻松获利，但对于三洋来说已经接近成本盈亏线，一旦破局，比亚迪则将长驱直入。

生产线上的核心竞争力

    邓国瑞认为，比亚迪用不同的夹具来控制生产过程中不同的变量需要一个很长时间的积累过程，如果比亚迪要用一年的时间生产一个很好的东西，那么一定要用日本自动化生产线，因为这非常容易控制，设计好流程之后，一切很容易就可以做到。“但是我们公司这么强的生产管理团队、这么强的品质管理团队使得我们公司能确保用这么多人的手生产出来的东西还是一个非常优质的产品，这种过程需要一个很长时间的积累。我们最强的两点中一个是研发，整个过程也是从研发创新出来；另一个是过程也是非常有创新性的。”看过比亚迪和日本公司生产线的人将二者之间的差异称之为文化冲击，摩托罗拉则干脆认为比亚迪是在玩“劳动力的魔术”。

    比亚迪有一种激光焊机，只要把电池放上去是自动焊接的。如果是日本公司就会把电池放到某一个生产线或者从上游工序直接转进去焊接了，而比亚迪是通过人把电池放到夹具上用激光焊机来焊接。工人坐在工位上，其他人把电池搬过来，这个工人再一个个上到夹具里。

    又比如涂料工艺，比亚迪用人把涂料放到设备里面去，日本企业则会用全自动生产线把料放进去，而且整个生产设备是在干燥房里，其使用维护成本非常高昂。邓国瑞说，做生产性行业最重要的就是加工精度，“而比亚迪用自己设计的许多精巧的办法，比如用夹具进行上下左右定位准确，看起来很简单但是能够达到很好的效果”。

    比亚迪有一套专门设计制造设备的队伍，“这是一个积累的过程，在1995年成立的时候，我们的质量就能够达到客户要求的水平，但也不是一定很出众，关键是要随着不同客户不同要求不断改进生产工艺”，邓一语道破天机。

    邓国瑞表示，如果日本企业要在中国复制这种模式必须从零开始，这种生产模式需要一个积累过程，不太容易被复制，而且从材料到设备到工艺是一整套的东西，根本不会是挖一两个人可以解决的问题。究其原因，王传福坦言：“民营企业起步投资都很少，大家是被逼出来的”。

    也许是天性使然，也许是创业艰辛环境所导致，台湾鸿海集团在郭台铭领导下成本也同样做得很好，他们也很擅长将成本与品质结合得很好。

    曾有投资者对王传福说，“我听过两个人说过这样的话，一个是你一个是郭台铭，即寻找成本与品质的最佳结合点”。邓坦言，比亚迪与鸿海集团“做的是不同产品，不好比较”。邓承认台湾人做生产是做得很厉害的，“他们有很多值得我们学习的东西，他们对生产的成本管理已经做到一种境界了，他们与我们的模式很像”。邓国瑞说，鸿海在台湾岛内也找不出第二家和他们匹敌的企业来，当成本与品质比完后可能就会比效益或者其他的东西。“我们不希望遇到鸿海，我相信鸿海也不希望遇到我们”。