摩托罗拉公司通信部门的领导乔治•费舍于上世纪70年代创建了6西格玛管理的概念和相应的管理体系，并全力应用到公司的各个方面，取得了立竿见影的效果。在摩托罗拉，从公司开始实施6西格玛管理法的1987年到1999年，公司平均每年提高生产率12.3%，不良率只有以前的1/20，由于质量缺陷造成的费用消耗减少84%，制作流程失误降低99.7%，因而节约制造费用总计超过110亿美元。公司业务、利润和股票价值的综合收益率平均每年增长１７％。
6西格玛管理在美国通用电气公司（GE）更是得到发扬光大。美国通用电气公司于1996年正式全面实施6西格玛管理法，从1997年开始，销售业绩和利润每年一直都以两位数百分比快速增长。例如，1999年总收入1116亿美元，利润107亿美元，分别比1998年增长11%和15%，而如此令人瞩目的骄人业绩背后的支撑点来自通用电气的４大企业战略，其中之一就是6西格玛管理。正是由于ＧＥ的成功实践，才使6西格玛管理，成为世界上其他企业学习、模仿的样板。
可见，6西格玛管理是一个激烈的国际竞争的产物，同时也是人类向更高境界追求的航标和工具。从6西格玛管理法问世以来，世界上已经有众多的商业机构实施了或正在实施这个体系，美国艾奥美加（Iomega）公司就是应用较成功的一例。
艾奥美加公司是美国加州圣地亚哥（San Diego）的一家生产Zip存储器等存储设备的著名IT企业，他们用Zip技术生产的磁盘只比3.5英寸软盘（容量只有1.44MB）大一些，而容量则达到95MB以上，并极大地提高了传输速度。在艾奥美加公司创业初期，他们的产品供不应求，公司不断增加投资，扩大生产，得到跳跃式发展。
　　这时，公司原有的质量体系显露出远远适应不了蒸蒸日上的发展要求，那种依靠不断增加资金投入（进而成本上升）或依靠“苦干硬拼”来维持质量水平的老路再也行不通了。于是，1996年中期，他们决定引入ISO9000系列标准，6个月后，公司通过了认证。但是，到1997年初，随着生产规模的扩大、市场竞争的加剧、微利时代的来临，公司发现自己正处在亏损的边缘，他们正为保持盈利而艰难拼争。面对这种严峻形势，他们感到，成本必须降下来，而且肯定有节省成本的余地，但它们在哪里？怎样才能达到目的？他们意识到仅仅依靠ISO9000系列标准是远远不够的，公司需要一种更好的质量管理方法。 　　
艾奥美加公司于1998年开始实施6西格玛管理，但一开始却困难重重。
首先，艾奥美加公司是一家产量很高的制造厂商，年产4000多万套Zip存储器和2亿多Zip盘片；其次，这些产品精度要求极高，比如，存储介质厚度要求以原子水平度量，某些产品的差错率要求之低是前所未有的。这对于有3千多职工、年营业额达十亿美元的艾奥美加公司而言，要实施全方位的6西格玛管理，任务相当艰巨。
艾奥美加公司首先进行的是选派骨干出去培训，后来又聘请了一位一直从事６西格玛管理的优秀主管黑带。接下来，他们制定了艾奥美加公司开展６西格玛管理的三点策略：一是投资于人，二是进行以数据为基础的决策，三是注重效果并能度量之。
拥有他们自己的主管黑带是艾奥美加公司的６西格玛管理取得成功的重要因素。他们有五个几乎是土生土长的主管黑带，加上外聘的一个总共６个主管黑带，由他们领导6西格玛管理程序的实施，并各司其责，负责不同的功能领域：用户满意、后勤与材料、ＩＴ与人力资源、财务与法律、制造与研究开发等。
对于艾奥美加公司这样规模的公司，设这六个全职主管黑带职位是比较适宜的，另外还设一个由公司主要领导担任的兼职职位，以支持6西格玛程序的实行和克服可能遇到的任何障碍。